Anwenderbericht MAJA-Maschinenfabrik Hermann Schill GmbH & Co. KG

MAJA-Maschinenfabrik modernisiert Produktionsplanung mit proALPHA

Bei der südbadischen MAJA-Maschinenfabrik Hermann Schill GmbH & Co. KG hatte man den täglichen Spagat zwischen scharfer Vertriebskalkulation, hoher Ressourcenauslastung und termingerechter Produktion satt. Der Hersteller von Maschinen für die Lebensmittelindustrie erweiterte darum 2007 sein ERP-System proALPHA um die integrierte Multiressourcenplanung proALPHA Advanced Planning and Scheduling (APS). Die positiven Folgen: Optimierte Ressourcennutzung, der Abbau sämtlicher Überstunden, erheblich kürzere Durchlauf- und Lieferzeiten, 30 Prozent weniger Lagerbestände und Fremdfertigungsaufträge sowie eine höhere Termintreue.

Die MAJA-Maschinenfabrik Hermann Schill GmbH & Co. KG in Kehl-Goldscheuer wurde 1925 gegründet. Das Familienunternehmen ist heute einer der weltweit führenden Hersteller von Entschwartungsmaschinen, Entvliesmaschinen und Scherbeneisautomaten. Weltweit sind über 80.000 MAJA-Maschinen im Einsatz, die für hohe Qualität, Langlebigkeit und praktischen Nutzwert stehen. Rund 2.000 Maschinen werden jährlich hergestellt. Zur Fertigung der Maschinen, Einzelteile und Baugruppen müssen derzeit rund 30.000 Produktionsaufträge pro Jahr abgearbeitet werden. Etwa 23.500 Stücklisten und Arbeitspläne (Prozesse) sowie ca. 8.500 Kaufteile sind zu verwalten.

Schon 1994 schaffte sich MAJA-Maschinenfabrik das integrierte ERP-System proALPHA als Komplettlösung an, um die internen Abläufe workflowgestützt, schnittstellenfrei und ohne Redundanzen zu automatisieren. Doch der beschleunigte Wandel der Märkte und immer kürzere Lieferfristen sorgten im Lauf der Jahre für Reibungsverluste. Eine Überprüfung der Betriebsabläufe wurde notwendig.

Betrachtung des Gesamtoptimums

„Der Markt erforderte vor allem eine schnellere und gleichzeitig kosteneffizientere Fertigung. Außerdem hatten nicht alle relevanten Geschäftsbereiche eine ganzheitliche Übersicht über die tatsächlich verfügbaren Kapazitäten“, schildert Klemens Basler, Leiter Einkauf, Supply Chain Management / Materialwirtschaft, die Lage. „Immer wieder kam es zu Diskussionen zwischen Vertrieb, Disposition und Produktion über zu lange Lieferzeiten und nicht eingehaltene Liefertermine. In der Fertigung stieg die Fehlteilquote, und wegen straffer Terminvorgaben suchte man das Heil in hohen Sicherheitsbeständen. Doch dann waren oft ausgerechnet die Teile, die man benötigte, doch nicht vorrätig“.

„Die alte Produktionsplanung habe sich statt an der notwendigen an der scheinbar optimalen Losgröße orientiert. Rüstkostendegression war ein viel benutztes Schlagwort. Dabei betrachteten wir in der Fertigung bis dahin nur das Einzeloptimum. Das Gesamtoptimum und die dafür wichtigen Faktoren - wie Durchlaufzeit, Termintreue, Lagerbestände sowie die Verfügbarkeit von Maschinen, Bedienern und Material - wurden oft außer Acht gelassen. Das ist vielfach noch die Praxis im produzierenden Gewerbe, liegt aber oft auch einfach nur an einer Schwäche der herkömmlichen ERP-Systeme in der Fertigung“, so

Klemens Basler. „Unsere Produktion war stark durch Reagieren gekennzeichnet. Geplante Abläufe wurden immer wieder gestört oder ganz unterbrochen. Überstunden und Fremdvergabe von Produktionsaufträgen waren die Folge.“

MAJA-Maschinenfabrik entschied sich darum 2007 nicht nur für ein Update auf die aktuelle proALPHA Version, sondern auch für die Anschaffung der integrierten Multiressourcenplanung proALPHA APS (Advanced Planning & Scheduling). Der Echtbetrieb begann bereits zwei Monate später. Das Projekt wurde durch die ALPHA Business Solutions AG begleitet, die die MAJA-Maschinenfabrik Hermann Schill GmbH & Co. KG bereits seit 1994 als ERP-Realisierungspartner betreut.

Bessere Ausnutzung der Ressourcen

Im APS-Modul, das die neuesten betriebswirtschaftlichen Ansätze berücksichtigt, können bis zu sieben Größen simultan in die Planung einbezogen werden. So lässt sich zum Beispiel auch absehen, ob neben Bedienern auch genügend Maschineneinrichter verfügbar sind oder ob die Tourenplanung zum Fertigungstermin passt. Gegenüber der klassischen Fertigungsplanung ermöglicht proALPHA APS eine realistischere Übersicht, bessere Ausnutzung und automatisierte Abstimmung der Ressourcen auf vorgegebene betriebswirtschaftliche Ziele.

Mit der Einführung des APS-Systems ergaben sich Optimierungen vor allem bei der Pflege der Stammdaten, der Terminfindung, der Ressourcenplanung, der Terminüberwachung und der Fehlteilverwaltung. Nebenbei wurden auch viele Prozesse auf ihre Wirtschaftlichkeit hin unter die Lupe genommen und die Ablauforganisation angepasst. Denn das APS-System erforderte grundsätzlich neue Spielregeln, ungewohnte Abläufe und organisatorische Änderungen. Beispielweise müssen Kapazitäts- bzw. Belastungsgrenzen der Ressourcen regelmäßig festgelegt oder die Ressourcenkalender unterjährig gepflegt werden, um Maschinenausfälle oder Urlaub von Mitarbeitern abzubilden.

Disposition und Produktion erhielten einfache und klare Regeln. Kernpunkt war die konsequente und umfassende Anwendung der verfügbaren Instrumente, wie der tägliche Einsatz der Bedarfs- und Deckungsverwendung (ehemals Fehlteileverwaltung), die Bearbeitung des gesamten Pools an Produktionsaufträgen im Sinne einer Terminüberwachung und die mindestens 2mal wöchentliche Betrachtung der Ressourcenhistogramme, um Rückstände sowie drohende Engpässe frühzeitig zu erkennen.

Auflösung nahezu aller künstlichen Engpässe

Die positiven Folgen: Innerhalb von vier Monaten lösten sich nahezu alle künstlichen Engpässe auf; die Auslastung von Mensch und Maschine verbesserte sich erheblich. Inzwischen konnten die Lieferzeiten für gängige Endprodukte drastisch verkürzt werden - von fünf bis sechs auf drei bis vier Wochen. Die Zahl der Überstunden in der Einzelteilefertigung sank nachhaltig von 2.100 Stunden auf Null. Nach einem Jahr waren zudem die Bestände des Umlaufvermögens in der Produktion als auch der bestandsgeführten Eigenfertigungsteile um rund 30 Prozent gesunken. In gleichem Maße reduzierte sich die Fremdfertigung.

„Es gibt kaum noch Diskussionen über die Terminfindung oder Termineinhaltung. Endlich haben wir Zeit für die wichtigen Dinge“, erklärt Klemens Basler, „die Disposition kann sich auf eine vorausschauende Planung konzentrieren. Die Produktion bekommt nur noch notwendige und machbare Arbeitspakete und Termine bereitgestellt. Wir agieren jetzt proaktiv und bestimmen die Produktionspläne nach unseren betriebswirtschaftlichen Anforderungen.“

Bei der MAJA-Maschinenfabrik herrscht heute volle Zufriedenheit über die Investition: „Der Nutzen eines APS-Systems setzt sich zusammen aus seinen Funktionalitäten und deren konsequenten Nutzung einerseits sowie aus der Festlegung klarer Regeln und deren kontrollierten Einhaltung andererseits“, erklärt Klemens Basler. „Trotz oder eher dank einiger notwendiger Umstellungen konnten wir viele Prozesse optimieren.“